1.分類
アーク溶接は、次のように分類できます。手動アーク溶接、半自動（アーク）溶接、自動（アーク）溶接。自動（アーク）溶接は通常、サブマージ アーク自動溶接を指します。溶接部位はフラックスの保護層で覆われ、フィラー メタルで作られたフォトニック ワイヤがフラックス層に挿入され、溶接金属がアークを生成し、アークがフラックス層の下に埋設され、アークによって発生した熱が溶接ワイヤ、フラックス、母材を溶かして溶接を形成し、溶接プロセスが自動化されます。最も一般的に使用されるのは手動アーク溶接です。
2.基本的な流れ
手動アーク溶接の基本的なプロセスは次のとおりです。溶接前に溶接面を清掃し、アーク点火や溶接シームの品質に影響を与えないようにします。b.ジョイントフォーム（溝タイプ）を用意します。溝の役割は、溶接棒、溶接ワイヤ、またはトーチ (ガス溶接時にアセチレン酸素炎を噴射するノズル) を溝の底に直接入れて、溶接の浸透を確実にすることであり、スラグの除去に役立ち、必要な作業を容易にします。良好な融合を得るために、溝内の溶接棒の振動。溝の形状とサイズは、主に溶接材料とその仕様 (主に厚さ)、採用された溶接方法、溶接シームの形状などによって異なります。厚さが 3mm 未満の薄い部品。平らな溝 - 3~8mmの薄い部品に適しています;V 字型の溝 - 厚さ 6 ～ 20 mm のワークピースに適しています (片面溶接)。溶接溝タイプの模式図 Xタイプの溝 - 厚さ12〜40mmのワークピースに適しており、対称および非対称のX溝（両面溶接）があります。U 字型の溝 - 厚さ 20 ～ 50 mm のワークピースに適しています (片面溶接)。ダブル U 字型溝 - 厚さ 30 ～ 80 mm のワークピースに適しています (両面溶接)。開先の角度は通常 60 ～ 70 ° であり、鈍いエッジ (ルートの高さとも呼ばれます) を使用する目的は、溶接が溶けるのを防ぐことですが、ギャップは溶接の溶け込みを容易にすることです。
3.主なパラメータ
アーク溶接の溶接仕様で最も重要なパラメータは、溶接棒の種類 (母材の材料による)、電極径 (溶接の厚さ、溶接位置、溶接層数、溶接速度、溶接電流などによる) です。 .）、溶接電流、溶接層など 上記の通常のアーク溶接に加えて、溶接の品質をさらに向上させるために、ガスシールドアーク溶接も使用されます。アルゴンアーク溶接アルゴンを溶接部のシールドガスとして使用する、二酸化炭素を溶接部のシールドガスとして使用する二酸化炭素シールド溶接など、基本原理はアークを熱源として溶接し、同時に連続的に溶接することです。スプレーガンのノズルから保護ガスをスプレーして、溶接領域の溶融金属から空気を隔離し、溶接プールのアークと液体金属を酸素、窒素、水素、およびその他の汚染から保護して、改善の目的を達成します。溶接の質。タングステンアルゴンアーク溶接：溶接時にアークを発生させる電極として高融点の金属タングステンロッドを使用し、アルゴンの保護下でアーク溶接を行い、ステンレス鋼、高温合金、その他の溶接でよく使用されます厳しい要件で。プラズマアーク溶接：これは、マシンのノズル開口部で、タングステンアルゴンアーク溶接によって開発された溶接方法です アーク溶接電流サイズの判断：小電流：狭い溶接ビード、浅い溶け込み、高すぎて形成しやすい、溶融していない、溶接していない貫通、スラグ、気孔率、溶接棒凝着、アーク切れ、リードアークなしなど。スプラッシュが大きい、オーバーバーン、変形が大きい、溶接腫瘍など。
投稿時間: 2022 年 6 月 30 日